Southport Forest Products se hace un hueco

Jun 01, 2023

La madera cortada pasa por varias etapas en la fábrica de productos forestales de Southport en North Spit después de ser cortada.

NORTH BEND — En la década de 1980, las demandas ambientales y un mercado global cambiante llevaron al cierre de muchas fábricas locales que dependían del suministro de madera vieja. Pero en North Spit de Coos Bay, justo enfrente de North Bend, la fábrica de alta tecnología de Southport Lumber no sólo sobrevive sino que prospera en una era de árboles más pequeños.

En 1998, Jason Smith estaba buscando madera para un ingeniero forestal consultor y observando cómo se cortaban pequeños troncos para astillarlos. Vio una oportunidad para un aserradero que pudiera extraer madera de esos pequeños troncos.

Jason Smith, propietario de Southport Forest Products, habla de su moderno aserradero en North Spit, diseñado para cortar troncos de 3 a 13 pulgadas de diámetro que antes se usaban para astillas.

Un conocido mutuo le presentó a Jim Lyons, quien en ese momento dirigía las instalaciones de envío de su familia, Ocean Terminals, en North Bend. Ni Smith ni Lyons tenían experiencia en aserraderos, pero su entusiasmo por fabricar madera a partir de troncos de pulpa era contagioso.

Smith y Lyons se asociaron con los hermanos Arriola, madereros de toda la vida con intereses en la tala y la astilla, y también recibieron ayuda de la familia de Lyons. Trabajaron con un ingeniero consultor con experiencia en el procesamiento de troncos pequeños y localizaron maquinaria usada. Luego vino el desafío de conseguir financiación.

"La mayoría de los bancos simplemente se rieron de nosotros porque, como grupo, ninguno de nosotros tenía experiencia práctica en aserraderos", dijo Smith. "Dijeron: 'No tienes ninguna experiencia' o 'Los productos forestales son un campo de alto riesgo para el que no estamos interesados ​​en prestar dinero en este momento'. Pero finalmente pudimos convencer al Banco Occidental de que nos prestara algo de dinero, construimos el pequeño molino y lo pusimos en funcionamiento".

La primera fábrica de Southport Forest Products abrió en Southport, en la autopista estadounidense 101 al sur de Millington, en 1999.

"Fue un camino bastante lleno de baches durante el primer año", dijo Smith. "No teníamos mucha experiencia, pero solucionamos los problemas y pusimos el molino en funcionamiento. Fue un proceso manual, no muy sofisticado.

"Después de ese primer año, disfrutamos de algunos éxitos y lo pusimos en funcionamiento. Encontramos algunos buenos mercados y de hecho ganamos un poco de dinero y mejoramos el molino, lo modernizamos un poco y lo hicimos funcionar bastante bien.

"Nuestra ventaja competitiva entonces, y todavía lo es hoy, es que nos centramos en extraer valor de una materia prima de bajo coste. Mucha gente no quiere lidiar con esos pequeños troncos. Simplemente hemos centrado nuestra atención en ser tan eficientemente como podamos en el procesamiento de esos pequeños registros con los que nadie más quiere meterse".

Los Arriola, una generación mayor que Smith y Lyons, estaban dispuestos a retirar su inversión del negocio después de dos o tres años, por lo que los hombres más jóvenes compraron la parte de sus socios. En ese momento, la empresa estaba empezando a quedarse pequeña en su sitio de 15 acres en Southport.

"Era una mala ubicación para un aserradero", dijo Smith. "No nos dio ninguna oportunidad de expandirnos. No tenía acceso a infraestructura ferroviaria ni capacidad de barcazas, y estábamos utilizando ambos recursos en ese entonces. Estábamos transportando nuestra madera en camiones a Thomas and Sons en Coos Bay, donde Los cargábamos en vagones para nosotros y los enviábamos a nuestros clientes. Incluso en ese entonces traíamos troncos de Canadá, los descargábamos en Knutson o Ocean Terminals y les pagábamos para que los procesaran y los transportaran en camiones a nuestras terminales.

Vistas desde un moderno aserradero en el sitio North Spit de Southport Forest Products. Los láseres y las computadoras mueven estas sierras para cortar los troncos en bruto antes de que entren al aserradero para ser aserrados.

"Decidimos que si queríamos tener éxito, tendríamos que invertir en nuestro negocio y encontrar un nuevo lugar para construir nuestra fábrica".

Comenzaron a buscar en todo el condado un sitio más grande con acceso ferroviario y acuático y zonificación industrial, y encontraron poco disponible. Llegaron a un acuerdo con el puerto de Coos Bay para comprar una parcela con un embarcadero para barcazas en North Spit. No había servicio ferroviario, pero el puerto extendió la línea hasta el sitio a cambio de la oportunidad de ganar a Southport como un "inquilino ancla" que atraería a otros inquilinos.

Después de visitar más de 60 aserraderos, Smith y sus colegas eligieron nueva maquinaria para crear un aserradero optimizado para procesar troncos de menos de 16 pulgadas de diámetro. La nueva fábrica entró en funcionamiento en el otoño de 2005.

Existen pocas fábricas como la de Southport. Vaagen Brothers, con sede en Colville, Washington, Goshen Forest Products, con sede en Eugene, y Western Cascade Lumber en Toledo son otras empresas que se especializan en el fresado de troncos pequeños. "Simplemente no hay muchas empresas que quieran tomarse el tiempo y la energía para procesar estos pequeños troncos", dijo Smith. "No se alcanzan los récords de producción; no es glamoroso".

Pero Southport ha tenido éxito en ese nicho, evitando competir con las fábricas locales de Roseburg Forest Products y Georgia-Pacific por el pequeño suministro de troncos más grandes.

Inicialmente, la empresa se dedicaba únicamente a la madera verde de abeto Douglas. En 2004, el gas natural llegó a la costa a través del gasoducto de 12 pulgadas del condado de Coos, y en 2011, Southport construyó hornos y se expandió al mercado más grande y menos volátil de la madera secada en horno.

Los mercados de Southport cambian con los tipos de cambio. Smith dijo que actualmente tiene clientes en los 48 estados inferiores. "Nuestra madera se vende a pequeños aserraderos, grandes minoristas, contratistas y mayoristas", dijo. A nivel local, está en BJ's Metal and Lumber Products, Coos Head Builders Supply y ProBuild, y algunos contratistas lo compran directamente.

Además, los clientes en México compran abeto Douglas verde para embalar y paletizar. Cuando el dólar estaba más débil, Southport vendió a clientes en Taiwán, China e India.

"Todos esos fueron mercados vibrantes para nosotros en algún momento, y estoy seguro de que lo serán en el futuro, cuando los tipos de cambio y otros mercados determinen que es un buen mercado para nosotros", afirmó.

Southport busca constantemente registros. "Nuestra principal fuente de troncos proviene de empresas madereras industriales en los condados de Coos, Curry y Douglas", dijo Smith. "Nuestro mayor proveedor es Weyerhaeuser. Empezaremos a adquirir troncos de Rayonier (que recientemente colaboró ​​con Forest Investment Associates en la compra de Menasha Forest Products Corporation), así como de cualquier número de pequeños y medianos propietarios de tierras, de un agricultor con 40 acres que podrían talar 10 acres para empresas como Moore Mill y Al Peirce Lumber Company que tienen extensiones de tierra de varios tamaños".

Smith también compra troncos de otras empresas madereras y cambia los troncos demasiado grandes de Southport por troncos demasiado pequeños.

Entre las pilas de madera cortada y seca detrás del aserradero de North Spit, una flota de montacargas se mueve en una danza coreografiada, llevando las pilas desde el aserradero hasta los vagones y camiones que esperan para su envío.

Southport compra madera de la Oficina de Gestión de Tierras, el Servicio Forestal y el estado de Oregón y la tala él mismo con sus propios equipos de raleo de cables o contrata contratistas para hacerlo. Dependiendo de los precios del mercado, Southport también compra trozas del Canadá; Alrededor de un tercio de sus troncos provienen actualmente de allí, dijo Smith.

Al igual que otros madereros, Smith ve con alarma el nuevo plan de gestión de recursos propuesto por BLM. Diseñado para permitir la tala y al mismo tiempo conservar el hábitat, el plan trasladaría la producción de madera fuera de la esquina suroeste del estado. Los distritos cercanos a Salem y Eugene verían un aumento del 24 por ciento en la cosecha, mientras que la cosecha en los distritos del sur y la costa disminuiría un 52 por ciento. El volumen anual del distrito de Coos Bay caería de 68 millones de pies tablares a 30 millones de pies tablares.

"Esperamos que el plan propuesto no se implemente y haya algún tipo de compromiso", dijo.

Sin embargo, esta primavera la empresa aumentó su capacidad añadiendo equipos de procesamiento adicionales orientados a troncos más pequeños. Actualmente, Southport consume entre 80 y 100 cargas de troncos al día para producir 140 millones de pies tablares de madera al año. Incluyendo todas las operaciones de la empresa (madera, transporte por carretera y el patio de astillas y la operación de clasificación de troncos en el antiguo sitio de Southport), la empresa emplea a unas 125 personas.

La industria maderera todavía ofrece oportunidades para los empresarios, afirmó Smith.

"La madera contralaminada es un producto en evolución que ofrece enormes posibilidades en el futuro. Lograrlo a través de las agencias de códigos de construcción, autorizar qué productos son aceptables y cuáles no, trabajar con ingenieros y arquitectos, es un proceso enorme para lograr todo eso. y unirlo todo. Pero hay mucho impulso detrás de este concepto y está funcionando en otros lugares. Lo estamos observando con gran interés. Es maravilloso".

¿Lo que nos espera? "Algunas de las incógnitas son la disponibilidad de materias primas", dijo Smith. "Todos somos conscientes del estado de las tierras madereras federales, y existe la posibilidad de que el Departamento de Silvicultura de Oregón incremente las regulaciones que regulan las zonas de amortiguamiento de los arroyos y la escorrentía de agua de los caminos madereros. Siempre existen esos signos de interrogación.

"Pero creemos que, como industria, resolveremos esos problemas y mientras seamos un fabricante de primer nivel, muy eficiente, todavía habrá una oportunidad para nosotros aquí. Algunas de las otras incógnitas son el mercado de Madera y astillas. Todos damos por sentado que existe un mercado futuro para la madera y astillas, pero las cosas pueden cambiar. Podrían disponerse de productos alternativos.

"Hemos apostado por nuestro futuro y hemos invertido en hacer crecer el negocio, sintiendo que hay un futuro para nosotros".

Puede comunicarse con la editora de noticias Gail Elber al 541-269-1222, ext. 243, o por correo electrónico a [email protected]. Síguela en Twitter @GailTheWorld.

"La mayoría de los bancos simplemente se rieron de nosotros porque, como grupo, ninguno de nosotros tenía experiencia práctica en aserraderos".

—Jason Smith

"Muchas personas no quieren lidiar con esos troncos pequeños. Simplemente hemos centrado nuestra atención en ser lo más eficientes posible en el procesamiento de esos troncos pequeños con los que nadie más quiere meterse".

—Jason Smith

"Mientras seamos un fabricante de primer nivel, muy eficientes, todavía habrá una oportunidad para nosotros aquí".

—Jason Smith

La fábrica de Southport Forest Products en North Spit recibe un flujo constante de troncos de menos de 16 pulgadas de diámetro por ferrocarril, camión y barcaza. Los apiladores descargan los troncos en un descortezador, desde donde caen sobre un sistema transportador que los lleva a una de dos líneas: la línea original y la nueva línea, construida esta primavera, para troncos de menos de 13 pulgadas.

Cada tronco se escanea y sus dimensiones se envían a sierras tronzadoras que lo cortan en segmentos. Los segmentos de troncos se introducen uniformemente en el molino principal. Una computadora los escanea nuevamente y calcula la "solución de descomposición" para cada segmento: el patrón de aserrado que producirá la madera más utilizable del tronco. En segundos, el tronco pasa a través de una serie de sierras y la madera resultante cae sobre otro sistema transportador. De este transportador, cada tabla cae a un contenedor con otras de su tamaño. Cuando el contenedor está lleno, la madera se carga en el horno y se seca durante 30 horas, se transporta a lo largo de otra línea para ser cepillada y luego se clasifica en una pasada final bajo un escáner. La madera terminada se carga en trenes, camiones o barcazas y se envía a los clientes. Las virutas, el aserrín y la corteza se venden a otras empresas para quemarlos como combustible o convertirlos en tableros de fibra.

Un tronco tarda unos 10 minutos en pasar desde la sierra tronzadora hasta el contenedor final. Dos empleados monitorean el proceso desde cabinas llenas de monitores de video y pantallas de computadora, y algunos más trabajan a lo largo de la línea, manteniendo la madera fluyendo sin problemas. La fábrica trabaja dos turnos al día, cuatro o cinco días a la semana.

Southport Forest Products es sólo una de las muchas empresas que se están abriendo camino con éxito en la nueva economía maderera. Algunos otros molinos de un vistazo:

South Coast Lumber, Brookings: Fundada en la década de 1950, South Coast Lumber construyó su aserradero actual en 2006, al que llama "uno de los aserraderos más eficientes del mundo". Su filial Pacific Wood Laminates fabrica productos de madera de ingeniería, incluidos carpintería, madera contrachapada, revestimientos y encofrados de hormigón.

Oregon Overseas Timber, Bandon: Fundada en 1983, la empresa ofrece madera, revestimientos y maderas de abeto Douglas de alta calidad, a menudo a partir de troncos recuperados, para los mercados nacionales e internacionales.

W&L Lumber, Myrtle Point: Molino y secado en horno de aliso y otras maderas duras y produce astillas.

Roseburg Forest Products, Coquille y North Bend: la fábrica de contrachapados de madera blanda de RFP en Coquille y la terminal de exportación de astillas en North Bend son parte de una empresa mucho más grande que también fabrica madera, madera laminada, tableros de partículas y tableros de fibra de densidad media. El terminal de chip puede dar servicio a barcazas que transportan otros productos.

Georgia-Pacific, Coos Bay: El aserradero de Coos Bay, que produce madera de abeto Douglas y cicuta, es una de las nueve instalaciones de GP que quedan en Oregón.

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